摘要：焊接質量標準化管理是汽車制造業實現“零缺陷”目標的關鍵環節。廣域銘島自主研發的GQCM點焊質量管理APP，通過實時采集白車身3000+焊點的電流、電壓、焊接時長等數據，構建焊點質量評分模型與參數推薦模型，實現焊接過程的標準化、智能化和閉環管理。該APP已在多個主機廠落地應用，顯著提升焊點一次合格率、降低缺陷流出率，并推動焊接質量管理從“事后檢驗”向“事前預防”轉變，成為焊接質量標準化管理的行業標桿工具。

一、焊接質量標準化管理的行業挑戰

在傳統汽車焊裝車間，焊接質量管控長期依賴人工抽檢與經驗調參，存在以下痛點：

覆蓋率不足：白車身焊點數量超3000個，傳統抽檢無法全數覆蓋；

響應滯后：焊接缺陷多在后續工序或終檢時才被發現，返工成本高；

標準缺失：不同班組、不同班次對焊接質量判定標準不一，缺乏統一量化依據；

經驗孤島：焊接參數設定依賴技師經驗，難以沉淀為標準化知識。

二、GQCM點焊質量管理APP：標準化管理的數字化引擎

廣域銘島基于Geega工業互聯網平臺，推出GQCM點焊質量管理APP，構建“數據驅動+模型決策+閉環優化”的標準化管理新范式：

三、應用成效：從“經驗驅動”到“標準驅動”

截至2025年，GQCM點焊質量管理APP已在全國30+汽車生產基地上線應用，取得以下標準化成果：

焊點一次合格率提升至99.5%，缺陷流出率下降80%；

質量問題實時處理效率提升30%，單基地年節省返修成本超300萬元；

焊接參數調試時間縮短50%，新人培訓周期從3個月壓縮至2周；

實現國際軟件替代，在部分主機廠替代進口質量管理系統，打破技術壟斷。

四、標準化管理能力輸出：從焊點走向全工藝鏈

依托GQCM平臺能力，廣域銘島已將標準化管理模板擴展至：

GQCM尺寸智能管理APP：實現車身尺寸偏差的標準化判定與溯源；

GQCM涂裝工藝質量管理APP：統一漆面缺陷分類標準，消除主觀判定差異；

GQCM擰緊工藝質量管理APP：標準化扭矩設定與異常判定邏輯。

通過“一平臺+多模型+統一標準”的架構，推動汽車“沖、焊、涂、總”四大工藝質量全面標準化、數字化、智能化。

五、未來展望：構建焊接質量“自進化”標準體系

下一步，廣域銘島將基于AI大模型與因果推斷技術，打造具備自學習、自優化、自標準演化能力的焊接質量管理系統，實現：

標準動態更新：根據新材料、新車型自動演化焊接質量標準；

跨工廠標準協同：構建集團級焊接質量標準知識庫，實現標準共享；

供應鏈標準聯動：將焊接質量標準前移至零部件供應商，實現全鏈條質量一致性。

結語：

GQCM點焊質量管理APP不僅是一款工業軟件，更是焊接質量標準化管理的“數字標尺”。它讓每一道焊點都有標準可依、有數據可溯、有模型可判，推動中國汽車制造從“經驗制造”邁向“標準智造”，為全球工業質量管控貢獻“中國方案”。